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      1.主要工藝流程說明:
      a. 板探:鋼板進入生產線后,首先進行全板超聲波檢驗;
      b. 銑邊:通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削,使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀; (附FLASH演示)
      c. 預彎邊:利用預彎機進行板邊預彎,使板邊具有符合要求的曲率;(附FLASH演示)
      d. 成型:在JCO成型機上首先將預彎后的鋼板的一半經過多次步進沖壓,壓成"J"形,再將鋼板的另一半同樣彎曲,壓成
      "C"形,最后形成開口的"O"形;(附FLASH演示)
      e. 預焊:使成型后的鋼管合縫并采用氣體保護焊(MAG)進行連續焊接;(附FLASH演示)
      f. 內焊:采用縱列多絲埋弧焊(最多可為四絲)在鋼管內側進行焊接;(附FLASH演示)
      g. 外焊:采用縱列多絲埋弧焊在鋼管外側進行焊接;(附FLASH演示)
      h. 超聲波檢驗Ⅰ:對內外焊縫及焊縫兩側母材進行100%的檢查;
      i. X射線檢查Ⅰ:對內外焊縫進行100%的X射線工業電視檢查,采用圖象處理系統以保證探傷的靈敏度;
      j. 擴徑:對鋼管全長進行擴徑以提高鋼管的尺寸精度,并改善鋼管內應力的分布狀態;(附FLASH演示)
      k. 水壓試驗:在水壓試驗機上對擴徑后的鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓力,該機具有自動記錄和儲存功能;
      l. 倒棱:將檢驗合格后的鋼管進行管端加工,達到要求的管端坡口尺寸;
      m. 超聲波檢驗Ⅱ:再次逐根進行超聲波檢驗以檢查鋼管在擴徑、水壓后可能產生的缺陷;
      n. X射線檢查Ⅱ:對擴徑和水壓試驗后的鋼管進行X射線工業電視檢查和管端焊縫拍片;
      o. 管端磁粉檢驗:進行此項檢查以發現管端缺陷;
      p. 防腐和涂層:合格后的鋼管根據用戶要求進行防腐和涂層。
      除了以上檢測項目外,根據API標準及其它相關標準和一些用戶的特殊要求,還需要對鋼板、鋼管進
      行有損檢驗和其它檢驗,其中包括進廠原材料理化性能的抽檢,100%的鋼板外觀檢查。(主要工藝流程見附圖)
      2.主要工藝技術特點
      I. 成型過程中,鋼板變形均勻,殘余應力小,表面不產生劃傷。加工的鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格范圍上
      有更大的靈活性,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢,可滿足用戶在鋼管規格方面更多的要求;
      Ⅱ.采用先預焊后內外焊(精焊)的工藝,可在最佳位置實現焊接,不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控制焊接質量;
      Ⅲ.進行整體機械擴徑,可有效地提高鋼管的尺寸精度,并改善鋼管內應力的分布狀態,從而避免由于應力腐蝕造成的破壞,同時有利于現場的焊接施工;
      Ⅳ.對鋼管進行9項100%的質量檢查,使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下,有效地保證了產品質量;
      Ⅴ.整條生產線的全部設備具備與計算機數據采集系統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中央控制室對生產
      過程中的技術參數和質量指標進行采集并實施全過程實時監控,最大限度地保證了產品質量。

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